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　　本实用新型专利技术涉及一种双列圆柱满滚子轴承，包括有内圈、外圈和两列圆柱滚子，所述内圈的外圆周面上和外圈的内圆周面上设有两列滚子滚道，两列圆柱滚子装配在两列滚子滚道内，所述的两列圆柱滚子之间设有隔圈，所述隔圈的外圆周端固定安装在外圈上，隔圈的内圆周端设有分别对应两列圆柱滚子的两沿轴向且反向延伸的轴向凸缘，两列所述圆柱滚子对应隔圈的轴向一端设有内端台阶槽，两轴向凸缘分别嵌入对应圆柱滚子的内端台阶槽内构成隔圈将所述圆柱滚子锁固在外圈内。本实用新型专利技术与现有技术相比，实现滚子与外圈锁固一体可靠，加工实现方便，且方便装配和用户安装的优点。

　　【专利摘要】本技术涉及一种双列圆柱满滚子轴承，包括有内圈、外圈和两列圆柱滚子，所述内圈的外圆周面上和外圈的内圆周面上设有两列滚子滚道，两列圆柱滚子装配在两列滚子滚道内，所述的两列圆柱滚子之间设有隔圈，所述隔圈的外圆周端固定安装在外圈上，隔圈的内圆周端设有分别对应两列圆柱滚子的两沿轴向且反向延伸的轴向凸缘，两列所述圆柱滚子对应隔圈的轴向一端设有内端台阶槽，两轴向凸缘分别嵌入对应圆柱滚子的内端台阶槽内构成隔圈将所述圆柱滚子锁固在外圈内。本技术与现有技术相比，实现滚子与外圈锁固一体可靠，加工实现方便，且方便装配和用户安装的优点。【专利说明】双列圆柱满滚子轴承

　　现有的双列圆柱满滚子轴承因为去除保持架的占用空间，滚子数量加多，实现满装滚子设计，增强了轴承的承载能力，被大量应用在具有重载工况要求的场合。现有的该类轴承其内圈可分离，在内圈装配和客户安装前，需要滚子与外圈具有一定自锁量，达到滚子装配在外圈的滚道内后，滚子与外圈不会出现散架，对于滚动体直径与轴承中心圆直径的比值较大的轴承，其自锁量可保证；但对于该比值较小的轴承，由于轴承的结构尺寸限制，，滚子与外圈的锁固一体很难保证，在实际操作，该种轴承无法设计满滚子轴承，从而给双列圆柱满滚子轴承应用和设计带来不便。

　　针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种可实现滚子与外圈锁固一体可靠，加工实现方便，且方便装配的双列圆柱满滚子轴承，可实现滚动体直径与轴承中心圆直径的比值较小轴承的满滚子设计。 为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案:一种双列圆柱满滚子轴承，包括有内圈、外圈和两列圆柱滚子，所述内圈的外圆周面上和外圈的内圆周面上设有两列滚子滚道，两列圆柱滚子装配在两列滚子滚道内，其特征在于:所述的两列圆柱滚子之间设有隔圈，所述隔圈的外圆周端固定安装在外圈上，隔圈的内圆周端设有分别对应两列圆柱滚子的两沿轴向且反向延伸的轴向凸缘，两列所述圆柱滚子对应隔圈的轴向一端设有内端台阶槽，两轴向凸缘分别嵌入对应圆柱滚子的内端台阶槽内构成隔圈将所述圆柱滚子锁固在外圈内。 通过采用上述技术方案，隔圈上轴向凸缘嵌入圆柱滚子的内端台阶槽内，实现将两列圆柱滚子与外圈锁一体，与传统靠自锁量实现圆柱滚子与外圈锁固一体相比，具有圆柱滚子与外圈锁固稳定可靠，方便该轴承的装配，加工设置简单方便，可满足圆柱滚子滚动体直径与轴承中心圆直径的比值较小轴承的满滚子设计，提高轴承的使用需求。 本技术进一步设置为:所述隔圈经板材冲压成型，隔圈成型有分别对应两列所述圆柱滚子的两隔圈板，以及连接两隔圈板的环形连接板，所述环形连接板位于两个隔圈板的外圆周端，环形连接板与外圈固定连接构成所述隔圈固定在外圈上，两隔圈板的内圆周端翻转形成所述轴向凸缘，两隔圈板贴临相对应的圆柱滚子轴向端部设置。 通过采用上述技术方案设计，隔圈采用板材冲压成型，成型方便，隔圈的强度和牢固性好，成型成的两个隔圈板贴临相对应的圆柱滚子轴向端部，与圆柱滚子配合紧凑，隔圈对圆柱滚子的锁固稳定可靠性好。 本技术进一步的设置为:所述隔圈采用SPCC钢板冲压成型。 通过采用上述技术方案，该钢板要有较高的强度和韧性，能耐折弯并且经济优惠。 本技术进一步设置为:所述外圈的外端圆周面上设有与隔圈位置对应的环形油槽，所述环形油槽内设有圆周方向分布的若干螺钉孔，所述隔圈的环形连接板上设有与螺钉孔配合的连接孔，所述隔圈的环形连接板经螺钉和螺母固定在外圈上。 通过采用上述技术方案，环形油槽提高轴承的润滑，同时利用环形油槽内设置螺钉孔，环形连接板上设置连接孔，并经螺钉和螺母实现隔圈固定在外圈上，隔圈装配结构紧凑。 本技术进一步设置为:所述外圈轴向两端口设有密封挡圈，所述密封挡圈的外圆周端固定在外圈上，密封挡圈的内圆周端设有轴向朝向圆柱滚子延伸的轴向锁固沿边，所述圆柱滚子轴向对应密封挡圈的一端设有外端台阶槽，所述密封挡圈的轴向锁固沿边嵌扣在外端台阶槽内构成所述密封挡圈将所述圆柱滚子锁固在外圈内。 通过采用上述技术方案，密封挡圈不仅实现对轴承内部密封遮挡，对轴承形成保护，提高轴承使用寿命，更进一步的密封挡圈进一步对圆柱滚子锁固在外圈内，圆柱滚子与外圈锁固更为牢固可靠，密封挡圈与隔圈实现对圆柱滚子轴向两端锁固，圆柱滚子的锁固更为稳定，以及圆柱滚子的转动更为平稳可靠。 本技术进一步设置为:所述密封挡圈由SPCC钢板一体冲压成型。 由于密封挡圈不仅起到密封的作用还要和隔圈一起承担防止圆柱滚子与外圈散架作用，加之轴承内部结构空间的限制，因此选用SPCC钢板，该钢板要有较高的强度和韧性，能耐折弯并且经济优惠，密封挡圈的强度和使用寿命更长。 下面结合附图对本技术作进一步描述。 【专利附图】【附图说明】 图1为本技术具体实施例双列圆柱满滚子轴承结构示意图； 图2为图1A部分局部放大视图； 图3为本技术具体实施例圆柱滚子结构示意图； 图4为本技术具体实施例隔圈结构示意图； 图5为本技术具体实施例密封挡圈结构示意图。 【具体实施方式】 参见附图1至附图5，本技术公开的一种双列圆柱满滚子轴承，包括有内圈1、外圈2和两列圆柱滚子3,所述内圈I的外圆周面上和外圈2的内圆周面上设有两列滚子滚道，内圈I上的滚子滚道为供圆柱滚子支承的平面，外圈2上的滚子滚道为供圆柱滚子嵌入的滚道槽，两列圆柱滚子3装配在两列滚子滚道内。所述的两列圆柱滚子3之间设有隔圈4，所述隔圈4的外圆周端固定安装在外圈2上(其可采用焊接，或采用凹槽和凸起过盈压装，或紧固件连接等现有常规连接方式)，所述隔圈4的内圆周端设有分别对应两列圆柱滚子3的两沿轴向且反向延伸的轴向凸缘41，两列所述圆柱滚子3对应隔圈4的轴向一端设有内端台阶槽31，两轴向凸缘41分别嵌入对应圆柱滚子的内端台阶槽31内构成隔圈4将所述圆柱滚子3锁固在外圈2内。由于要保证圆柱滚子装在内圈的滚子滚道上，圆柱滚子高于隔圈的轴向凸缘。这样隔圈上轴向凸缘嵌入圆柱滚子的内端台阶槽内，实现将两列圆柱滚子与外圈锁一体，隔圈起到保持架作用，与传统靠自锁量实现圆柱滚子与外圈锁固一体相比，具有圆柱滚子与外圈锁固稳定可靠，方便该轴承的装配，加工设置简单方便，可满足圆柱滚子较大尺寸设计，提高轴承的使用需求。 本具体实施例中，所述隔圈4经板材冲压成型，隔圈4成型有分别对应两列所述圆柱滚子的两隔圈板42，以及连接两隔圈板42的环形连接板43，所述环形连接板43位于两个隔圈板42的外圆周端,环形连接板43与外圈2固定连接构成所述隔圈4固定在外圈2上，两隔圈板42的内圆周端翻转形成所述轴向凸缘41，两隔圈板42贴临相对应的圆柱滚子3轴向端部设置。隔圈采用板材冲压成型，成型方便，由于整体成型，隔圈的强度和牢固性好，成型成的两个隔圈板贴临相对应的圆柱滚子轴向端部，与圆柱滚子配合紧凑，隔圈对圆柱滚子的锁固稳定可靠性好。当然作为本技术可行的技术方案，隔圈也可以采用铸件通过磨削、切削等加工形成，隔圈为单隔板设计，或采用隔圈的隔板与轴向凸缘分体通过焊接、铆接等组装一体；或采

　　一种双列圆柱满滚子轴承，包括有内圈、外圈和两列圆柱滚子，所述内圈的外圆周面上和外圈的内圆周面上设有两列滚子滚道，两列圆柱滚子装配在两列滚子滚道内，其特征在于：所述的两列圆柱滚子之间设有隔圈，所述隔圈的外圆周端固定安装在外圈上，隔圈的内圆周端设有分别对应两列圆柱滚子的两沿轴向且反向延伸的轴向凸缘，两列所述圆柱滚子对应隔圈的轴向一端设有内端台阶槽，两轴向凸缘分别嵌入对应圆柱滚子的内端台阶槽内构成隔圈将所述圆柱滚子锁固在外圈内。