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　　十九世纪末期到二十世纪初期，机器的大量使用推动轴承工业在欧美国家中兴起。1883年德国建立了世界上首家轴承公司FAG，美国于1889年建立了TIMKEN制造公司，瑞典于1907年成立了SKF公司。20世纪60年代以后，日本在微、小型轴承领域逐步取代了欧美国家的垄断地位。随着工业化进程的不断加速，亚洲成为全球最大的轴承消费市场，以中国、日本为代表的亚洲国家逐渐占据轴承行业的中低端市场，欧美国家在中高端轴承市场依然有较强的竞争优势。

　　我国轴承行业起步较晚，但受益于国家政策的支持、国内市场的强劲需求，近些年行业实现了高质量快速发展。“十五”（2001～2005年）期间，全行业主营业务收入年均递增16.72%，“十一五”（2006～2010年）期间，全行业主营业务年均递增19.36%。从2005年起，我国在销售收入和产品产量上都已经成为世界第三大轴承制造国。“十二五”（2011～2015年）期间和“十三五”（2016-2020）期间，全行业主营业务收入整体仍保持增长态势，但增速趋于平缓，呈现出波动增长的态势，在2012年、2015年、2019年均出现了负增长。2020年，我国轴承行业营业收入达到1,930亿元，占全球规模的25%，2021年我国轴承工业完成营业收入2,278亿元，同比增长18.03%，轴承产量完成233亿套，同比增长17.68%。我国轴承行业已经进入成熟期，行业已由高速增长阶段转入中速增长阶段，行业产值与规模难以短期大幅提升，行业竞争加剧，具备竞争力的优秀企业更容易脱颖而出。

　　经过数十年的发展，我国轴承行业已形成了门类齐全、具有世界较先进水平的完整产业链体系。我国的轴承企业能够生产小至内径0.6毫米、大至外径12.37米的多种尺寸的轴承；轴承产品规格由2005年的6.6万种增加到2019年的9万多种。在微、小型轴承领域，中国轴承企业积极参与国际市场的竞争，并逐步占领微、小型轴承的中、低端市场及部分高端市场；而在价值量更高的中大型轴承产品方面，我国生产相关产品产量不足9%，在精度、性能和寿命等方面仍有较大的提升空间。

　　轴承钢的质量直接影响轴承的强度、耐蚀性和疲劳寿命等关键质量指标。过去我国轴承钢在钢材纯净度、非金属夹杂物细小弥散、碳化物均匀性等方面与国际先进水平存在差距，随着冶炼装备水平的提高和生产工艺的改进，我国轴承钢的质量有很大的提升，在一些技术指标方面已逐步达到或接近国际先进水平。目前，我国轴承钢市场集中度较高，2021年头部5家轴承钢厂商中信特钢、济原钢铁、北满钢铁、中天钢铁、巨能特钢市场集中度总和达到72.99%。

　　目前我国在中低端轴承领域占据了一定的市场份额，但在高精密、高性能、长寿命的高端轴承领域还大量依赖进口。叉车轴承作为叉车门架系统的重要关键零部件，必须具备长寿命、高负荷、轻量化、高可靠性等重要特性，特别对于新型轻量化设计的叉车门架结构，由于叉车门架结构尺寸的减小，叉车门架轴承需要承受更大的载荷，尤其是重载、精密、高空作业、特定恶劣环境等场合的叉车目前主要依赖进口轴承。我国叉车轴承制造商通过加大研发力度、引进国外先进制造设备等手段，不断提高研发设计能力和制造水平，是现阶段行业发展的必经之路。

　　轴承制造企业将更专注于生产中的关键环节，将更多工序进行外包，进一步明确产品定位和在产业链中的分工。随着下游市场的不断发展，轴承产品的类型和规格不断拓展，而不同种类的轴承对原材料、生产设备、制造工艺、检验技术等要求不同，生产厂商较难在做到产品类别全面化的同时保证质量和控制成本。此外，劳动力成本逐年上升，人力资本支出负担逐渐加重，保持生产队伍的稳定和发展将需要更多的成本。因此，未来轴承制造企业在制造环节主要专注于附加值高的环节，如精磨、热处理环节等。