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　　2、， 包括 以下步骤： 步骤一， 双锻； 步骤二， 退火； 步骤三， 双车； 步骤四， 双淬回火； 步骤五， 磨床加工； 步骤 六， 分圈； 步骤七， 车削加工； 步骤八， 附加回火； 步骤九， 测量检验； 其中在上述步骤一中， 选取轴 承钢为原料， 然后将轴承钢放置在加热炉中进行 一次加热处理， 当加热完成后对轴承钢进行剪切 成单个料段， 该发明， 改变了传统中对单个轴承 外圈的生产工艺， 对组合在一起的轴承外圈进行 加工生产， 有利于料段的在进行锻造的过程中受 力集中， 避免了在锻造的过程中由于受力不均匀 导致料段的变形， 有利于节约材料， 同时利用磨 床消除产品的椭圆和翘曲， 降低了产品的。

　　3、损坏 率， 避免了二次加工生产降低了工作效率。 权利要求书2页 说明书4页 附图1页 CN 111649071 A 2020.09.11 CN 111649071 A 1.一种轴承外圈加工工艺， 包括以下步骤： 步骤一， 双锻； 步骤二， 退火； 步骤三， 双车； 步骤四， 双淬回火； 步骤五， 磨床加工； 步骤六， 分圈； 步骤七， 车削加工； 步骤八， 附加回火； 步骤九， 测量检验； 其特征在于： 其中在上述步骤一中， 选取轴承钢为原料， 然后将轴承钢放置在加热炉中进行一次加 热处理， 当加热完成后对轴承钢进行剪切成单个料段， 且单个料段大小为传统所切料段大 小的两倍， 然后将料段放在加。

　　4、热炉中进行二次加热， 然后在1020-1050下保温90-120min， 然后将保温完成后的料段放置在压力机上进行反复锻造， 随后将锻造后的料段放置在成型 模具中， 随后压力机的作用下形成坯料， 然后将坯料放置在加热炉中进行三次加热， 且三次 加热温度为580-600， 随后将加热后的坯料通过压力机在坯料的中心位置进行冲孔处理 得到成型料； 其中在上述步骤二中， 将步骤一种得到的成型料放置在加热炉中进行加热， 随后以20- 30的冷却速率冷却至500-550， 然后出炉空冷至常温即可； 其中在上述步骤三中， 将步骤二中处理后的成型料使用浮动卡爪夹持外径， 使用数控 车床对成型料进行粗车产品端面。

　　5、、 外径、 倒角和滚道， 随后使用浮动卡爪粗车外径、 端面、 倒 角和滚道得到工件， 且工件留有0.40mm的加工量； 其中在上述步骤四中， 将步骤三处理后的工件放在加热炉中一次加热， 随后将加热后 的工件投入120-150的10号机油中冷却2-4min， 然后再放入30-50的10号机油中进行冷 却， 然后将冷却后的工件放在加热炉中进行二次加热， 随后将工件取出进行自然冷却； 其中在上述步骤五中， 将步骤四中处理后的工件通过磨床可以去除产品消除椭圆和翘 曲， 且工件留有0.30mm的加工量； 其中在上述步骤六中， 将步骤五中处理后的工件使用数控机床从工件的中心位置对工 件进行径向切割一分为二。

　　6、得到成型工件； 其中在上述步骤七中， 然后将步骤六中得到成型工件的端面或外径作为数控机床的夹 持面， 使用弹簧磨片夹外工装对产品剩余加工量进行车削制成所需轴承外圈， 且车削刀具 为CBN刀具； 其中在上述步骤八中， 将步骤七中制成的轴承外圈放在加热炉中进行加热然后取出进 行常温冷却即可； 其中在上述步骤九中， 将步骤九中处理后的轴承外圈使用轴承测量仪对轴承外圈的尺 寸进行测量， 随后进行检验。 2.根据权利要求1所述的一种轴承外圈加工工艺， 其特征在于： 所述步骤一中， 一次加 热温度为600-610。 3.根据权利要求1所述的一种轴承外圈加工工艺， 其特征在于： 所述步骤一中， 二次加 热的。

　　7、温度为1000-1100， 加热时间为210-240min。 4.根据权利要求1所述的一种轴承外圈加工工艺， 其特征在于： 所述步骤二中， 加热温 度为900-930， 保温时间为2-6h。 5.根据权利要求1所述的一种轴承外圈加工工艺， 其特征在于： 所述步骤四中， 一次加 热温度为800-850， 保温时间1-2h。 6.根据权利要求1所述的一种轴承外圈加工工艺， 其特征在于： 所述步骤四中， 二次加 热温度为140-180， 保温时间2-4h。 权利要求书 1/2 页 2 CN 111649071 A 2 7.根据权利要求1所述的一种轴承外圈加工工艺， 其特征在于： 所述步骤六中， 数控。

　　8、机 床使用CBN切断刀， 该切断刀由软车切断刀为焊接基。 8.根据权利要求1所述的一种轴承外圈加工工艺， 其特征在于： 所述步骤八中， 加热温 度为120-160， 保温时间为2-4h。 权利要求书 2/2 页 3 CN 111649071 A 3 一种轴承外圈加工工艺 技术领域 0001 本发明涉及轴承外圈加工技术领域， 具体为一种轴承外圈加工工艺。 背景技术 0002 轴承是当代机械设备中一种重要零部件。 它的主要功能是支撑机械旋转体， 降低 其运动过程中的摩擦系数， 并保证其回转精度， 轴承一般是由内圈、 外圈、 滚动体和保持架 组成， 其中在制作外圈的过程中， 通常是对外圈进行单个制造。

　　9、生产， 产品反挤高度矮， 压力 机受力较大， 易导致变形， 浪费材料， 且在对外圈加工的过程中通常采用数控机床对产品的 磨端面和外径进行加工， 该方式不利于去除产品本身因淬火后形成的椭圆与平行差， 同时 易导致工件的损坏， 因此需对损坏的工作进行二次加工生产， 降低了工作效率。 发明内容 0003 本发明的目的在于提供一种轴承外圈加工工艺， 以解决上述背景技术中提出的问 题。 0004 为了解决上述技术问题， 本发明提供如下技术方案： 一种轴承外圈加工工艺， 包括 以下步骤： 步骤一， 双锻； 步骤二， 退火； 步骤三， 双车； 步骤四， 双淬回火； 步骤五， 磨床加工； 步骤六， 分圈； 步。

　　10、骤七， 车削加工； 步骤八， 附加回火； 步骤九， 测量检验； 0005 其中在上述步骤一中， 选取轴承钢为原料， 然后将轴承钢放置在加热炉中进行一 次加热处理， 当加热完成后对轴承钢进行剪切成单个料段， 且单个料段大小为传统所切料 段大小的两倍， 然后将料段放在加热炉中进行二次加热， 然后在1020-1050下保温90- 120min， 然后将保温完成后的料段放置在压力机上进行反复锻造， 随后将锻造后的料段放 置在成型模具中， 随后压力机的作用下形成坯料， 然后将坯料放置在加热炉中进行三次加 热， 且三次加热温度为580-600， 随后将加热后的坯料通过压力机在坯料的中心位置进行 冲孔处理得。

　　11、到成型料； 0006 其中在上述步骤二中， 将步骤一种得到的成型料放置在加热炉中进行加热， 随后 以20-30的冷却速率冷却至500-550， 然后出炉空冷至常温即可； 0007 其中在上述步骤三中， 将步骤二中处理后的成型料使用浮动卡爪夹持外径， 使用 数控车床对成型料进行粗车产品端面、 外径、 倒角和滚道， 随后使用浮动卡爪粗车外径、 端 面、 倒角和滚道得到工件， 且工件留有0.40mm的加工量； 0008 其中在上述步骤四中， 将步骤三处理后的工件放在加热炉中一次加热， 随后将加 热后的工件投入120-150的10号机油中冷却2-4min， 然后再放入30-50的10号机油中进 行冷却。

　　12、， 然后将冷却后的工件放在加热炉中进行二次加热， 随后将工件取出进行自然冷却； 0009 其中在上述步骤五中， 将步骤四中处理后的工件通过磨床可以去除产品消除椭圆 和翘曲， 且工件留有0.30mm的加工量； 0010 其中在上述步骤六中， 将步骤五中处理后的工件使用数控机床从工件的中心位置 对工件进行径向切割一分为二得到成型工件； 说明书 1/4 页 4 CN 111649071 A 4 0011 其中在上述步骤七中， 然后将步骤六中得到成型工件的端面或外径作为数控机床 的夹持面， 使用弹簧磨片夹外工装对产品剩余加工量进行车削制成所需轴承外圈， 且车削 刀具为CBN刀具； 0012 其中在上述。

　　13、步骤八中， 将步骤七中制成的轴承外圈放在加热炉中进行加热， 然后 取出进行常温冷却即可； 0013 其中在上述步骤九中， 将步骤九中处理后的轴承外圈使用轴承测量仪对轴承外圈 的尺寸进行测量， 随后进行检验。 0014 根据上述技术方案， 所述步骤一中， 一次加热温度为600-610。 0015 根据上述技术方案， 所述步骤一中， 二次加热的温度为1000-1100， 加热时间为 210-240min。 0016 根据上述技术方案， 所述步骤二中， 加热温度为900-930， 保温时间为2-6h。 0017 根据上述技术方案， 所述步骤四中， 一次加热温度为800-850， 保温时间1-2h。 。

　　14、0018 根据上述技术方案， 所述步骤四中， 二次加热温度为140-180， 保温时间2-4h。 0019 根据上述技术方案， 所述步骤六中， 数控机床使用CBN切断刀， 该切断刀由软车切 断刀为焊接基。 0020 根据上述技术方案， 所述步骤八中， 加热温度为120-160， 保温时间为2-4h。 0021 与现有技术相比， 本发明所达到的有益效果是： 该轴承外圈加工工艺， 改变了传统 中一次对单个轴承外圈的生产工艺， 避免了对单个料段进行锻造由于受力不均导致料段的 变形， 通过对组合在一起的轴承外圈进行加工生产， 有利于料段在进行锻造的过程中受力 集中， 有利于节约材料， 同时利用磨床消除。

　　15、产品的椭圆和翘曲， 避免了传统中使用数控机床 消除产品因淬火后形成的椭圆与平行差导致产品的损坏， 从而避免了二次加工生产降低了 工作效率。 附图说明 0022 附图用来提供对本发明的进一步理解， 并且构成说明书的一部分， 与本发明的实 施例一起用于解释本发明， 并不构成对本发明的限制。 在附图中： 0023 图1是本发明的工艺流程图。 具体实施方式 0024 下面将结合本发明实施例中的附图， 对本发明实施例中的技术方案进行清楚、 完 整地描述， 显然， 所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例， 而不是全部的实施例。 基于 本发明中的实施例， 本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的。

　　16、所有其他 实施例， 都属于本发明保护的范围。 0025 请参阅图1， 本发明提供一种技术方案： 一种轴承外圈加工工艺， 包括以下步骤： 步 骤一， 双锻； 步骤二， 退火； 步骤三， 双车； 步骤四， 双淬回火； 步骤五， 磨床加工； 步骤六， 分 圈； 步骤七， 车削加工； 步骤八， 附加回火； 步骤九， 测量检验； 0026 其中在上述步骤一中， 选取轴承钢为原料， 然后将轴承钢放置在加热炉中进行一 次加热处理， 且一次加热温度为600-610， 当加热完成后对轴承钢进行剪切成单个料段， 且单个料段大小为传统所切料段大小的两倍， 然后将料段放在加热炉中进行二次加热， 且 说明书 2/4 页。

　　17、 5 CN 111649071 A 5 二次加热的温度为1000-1100， 加热时间为210-240min， 然后在1020-1050下保温90- 120min， 然后将保温完成后的料段放置在压力机上进行反复锻造， 随后将锻造后的料段放 置在成型模具中， 随后压力机的作用下形成坯料， 然后将坯料放置在加热炉中进行三次加 热， 且三次加热温度为580-600， 随后将加热后的坯料通过压力机在坯料的中心位置进行 冲孔处理得到成型料； 0027 其中在上述步骤二中， 将步骤一种得到的成型料放置在加热炉中进行加热， 且加 热温度为900-930， 保温时间为2-6h， 随后以20-30的冷却速率冷却。

　　18、至500-550， 然后 出炉空冷至常温即可； 0028 其中在上述步骤三中， 将步骤二中处理后的成型料使用浮动卡爪夹持外径， 使用 数控车床对成型料进行粗车产品端面、 外径、 倒角和滚道， 随后使用浮动卡爪粗车外径、 端 面、 倒角和滚道得到工件， 且工件留有0.40mm的加工量； 0029 其中在上述步骤四中， 将步骤三处理后的工件放在加热炉中一次加热， 且一次加 热温度为800-850， 保温时间1-2h， 随后将加热后的工件投入120-150的10号机油中冷 却2-4min， 然后再放入30-50的10号机油中进行冷却， 然后将冷却后的工件放在加热炉中 进行二次加热， 且二次加热温度为。

　　19、140-180， 保温时间2-4h， 随后将工件取出进行自然冷 却； 0030 其中在上述步骤五中， 将步骤四中处理后的工件通过磨床可以去除产品消除椭圆 和翘曲， 且工件留有0.30mm的加工量； 0031 其中在上述步骤六中， 将步骤五中处理后的工件使用数控机床从工件的中心位置 对工件进行径向切割一分为二得到成型工件， 且数控机床使用CBN切断刀， 该切断刀由软车 切断刀为焊接基体； 0032 其中在上述步骤七中， 然后将步骤六中得到成型工件的端面或外径作为数控机床 的夹持面， 使用弹簧磨片夹外工装对产品剩余加工量进行车削制成所需轴承外圈， 且车削 刀具为CBN刀具； 0033 其中在上述步。

　　20、骤八中， 将步骤七中制成的轴承外圈放在加热炉中进行加热， 且加 热温度为120-160， 保温时间为2-4h， 然后取出进行常温冷却即可； 0034 其中在上述步骤九中， 将步骤九中处理后的轴承外圈使用轴承测量仪对轴承外圈 的尺寸进行测量， 随后进行检验。 0035 基于上述， 本发明的优点在于， 本发明， 改变了传统中一次对单个轴承外圈的生产 工艺， 通过对组合在一起的轴承外圈进行加工生产， 避免了在锻造的过程中由于受力不均 匀导致料段的变形， 有利于节约材料， 同时利用磨床消除产品的椭圆和翘曲， 避免了使用数 控车床去除产品本身因淬火后形成的椭圆与平行差导致产品的损坏， 从而避免了因二次加。

　　21、 工生产导致工作效率的降低。 0036 需要说明的是， 在本文中， 诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实 体或者操作与另一个实体或操作区分开来， 而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存 在任何这种实际的关系或者顺序。 而且， 术语 “包括” 、“包含” 或者其任何其他变体意在涵盖 非排他性的包含， 从而使得包括一系列要素的过程、 方法、 物品或者设备不仅包括那些要 素， 而且还包括没有明确列出的其他要素， 或者是还包括为这种过程、 方法、 物品或者设备 所固有的要素。 说明书 3/4 页 6 CN 111649071 A 6 0037 最后应说明的是： 以上所述仅为本发明的优选实施例而已， 并不用于限制本发明， 尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明， 对于本领域的技术人员来说， 其依然可 以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改， 或者对其中部分技术特征进行等同替换。 凡在本发明的精神和原则之内， 所作的任何修改、 等同替换、 改进等， 均应包含在本发明的 保护范围之内。 说明书 4/4 页 7 CN 111649071 A 7 图1 说明书附图 1/1 页 8 CN 111649071 A 8 。