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　　由于国民经济的调整，一直是短线年国家下达给这个厂的生产任务，只占这个厂实际生产能力的四分之一，总产值只相当于去年实际完成数的36%，这样企业全年要亏损280万元。二千多人的厂子连开工资也有困难，企业压力很大。在新情况下，厂领导认识到企业要生存，要发展，必须扩大眼界，开拓新市场。1979年秋季广交会上，他们发现小规格轴承在国际市场上销路很好，打算承接一批出口任务，但有的担心：出口轴承质量要求高，利润少，弄不好要砸锅。厂领导权衡利弊，认为干出口固然有困难，但不干就更困难。质量问题可以通过整顿去解决，利润少的问题可以用加强经济管理，降低成本来弥补。基于这种认识，他们及时作出经济决策，大胆承接了生产120万套出口轴承的任务。

　　当时兰州轴承厂的设备、工艺都较落后，基本上停留在五十年代的水平，在全国12个重点轴承企业中处于劣势。但出口产品不但精度要求高，而且要噪声低。为了解决产品先进与设备、工艺落后的矛盾，这个厂加强了以质量为中心的十二项管理，把质量的提高放在坚实的基础上。他们精打细算，把全厂的资金集中起来，购置了五台套圈沟道超精机和四台钢球精研机，还自己动手制造了五台套圈沟道超精机，解决了多年没有解决的套圈沟道和钢球超精研问题。同时大抓设备的维修和保养，使设备完好率提高到89.3%，其中精、大、稀设备保持在100％。他们抓质量不停留在一般把关上，而是从每一个零件、每一道工序做起，用零配件的质量来保证成品的质量。80年初厂里就制订出了产品升级计划，对于影响质量的关键问题，成立攻关小组，一项一项地攻克。他们还把质量指标落实到机台、个人，与奖励制度挂在一起，发挥大家的积极性。过去这个厂轴承振动合格率是“0 ”，现在达到100%，已接近世界名牌产品的振动水平。

　　为了提高产品质量，厂党委把中心工作也转移到这方面来了。党委书记紧密配合厂长的工作，出点子，抓教育。他们发挥技术人员的作用，把一些有经验的技术人员提拔到领导岗位上来，厂里设立了质量管理办公室，各车间配备了技术副主任。厂机关、食堂、医务所、托儿所等都提高服务质量，解除职工的后顾之忧。经过半年的努力，这个厂产品质量大幅度提高。在1979年8月由一机部召开的一次技术会上，这个厂的产品质量受到了点名批评，80年年上半年有关部门抽查了九个型号的轴承，质量完全达到了国家新的质量标准和出口技术要求，经一机部汽车总局批准，出口轴承免予首批鉴定。最近一机部西北地区轴承质量检查组对这个厂的产品进行检查，结果是：成品主项合格率100％，全项合格率93%，精度储备率85%，主件主项合格率99.8％。